Hallo zusammen,
ich bitte euch hier um einen Tipp da ich auch nach dem Durchforsten des Forums immer noch keine passende Lösung gefunden habe.
Ich habe einen X1 und 2 Stk A1, habe mit unzähligen Einstellungen und Filamenten versucht in dem rot markierten Bereich eine glatte Oberfläche zu erhalten (0,4 und 0,8 Düse, 0,08 Schichthöhe, sehr langsame Geschwindigkeit, Bambu Filamente, andere Filamente etc…). Es hat nichts funktioniert - immer das gleiche Ergebnis.
Nun habe ich gesehen dass im Babu Studio der unterste Teil der Rundung (im Foto rot eingekreist) als Oberfläche behandelt wird und etwas aussehalb (wenn der Bogen nach obem hochgeht, das Objekt als Wand betrachtet wird. Die Wand wird relativ glatt, die vertikalen Seitenwände werden sehr glatt, aber die tiefste Stelle (rot) sieht unschön aus.
Habt ihr bite einen Tipp mit welchen Einstellungen oder ggf neuem Design ich das lösen kann.
Herzlichen Dank
Wolfgang
Du könntest versuchen “Bügeln” (Ironing) für alle Oberflächen (im Reiter “Qualität”) zu aktivieren. Damit könnten zumindest die diagonalen Linien verschwinden. Aber das führt auch zu einer erheblich längeren Druckzeit, abhängig wieviel Flächen gebügelt werden. Die Treppenstufen selber wirst du aber damit nicht los, das liegt in der Natur des 3D Drucks. 
Gestern diesen Tip (youtube) zum Druck von runden Bauteilen gesehen:
Vielleicht hilft dieser Tip !
Der Link funktioniert nicht.
Du meinst den Kreisdruck in XY Ebene?
Das kann nicht das Problem von Wolfgang lösen. Er druckt die Rundung in XZ Ebene.
Ich denke, Wolfgang möge den Objekt in 90 Grad drehen, um die Rundung in XY Ebene drucken zu können.
Gruß aus Ruhrpott
Ah, ok. das konnte ich aus den Bildern nicht entnehmen. So würde ich eine Rundung auch nicht drucken. Stehend wäre ddas Objekt sicher deutlich besser druckbar.
Trotzdem hier der Link:
Ich hoffe, ich darf hier einen direkten link einbinden. 
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STL datein sind ein Fluch…egal ob Messmaschine oder CNC Simulation. Ich arbeite übergreifend mit Step Dateien. Ob 3D druck, ob Messmaschine oder Simulation…bin halt auch SolidWorks verseucht
Hallo zusammen, danke für die rasche Hilfsbereitschaft. Ironing hatte ich schon mal versucht - Ergebnis ist da eher bescheiden. Ich bin noch relativ neu im 3D Druck daher versuche ich die Frage von Deafspock mit einer kurzen Bildersequenz
zu beantworten in welche Richtung ich drucke… Es geht um den roten Bereich in der Mitte (wird beim slicen als Oberfläche gekennzeichnet). Dieser Bereich ist einfach etwas unschön. etwas außerhalb wenn die Flanken ansteigen dann wird es natürlich schöner (das ist dann der Bereich der als WAND gekennzeichnet ist.
Es ist wie wenn ein rohr horizontal auf der Druckplatte liegt und es in xy Richtung in der Mitte geteilt wird. Der tiefste liegende Punkt auf der Innenseite des Rohres ist der Bereich der nicht “schön” gedruckt wird… hoffe ich konnte es erklären
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Ich verstehe dich schon richtig. Technisch leider nicht anders zu lösen.
Ich habe mal den Stab liegend gedruckt und er sieht schrecklich aus.
Top und Bottom des Stabes sind abgeflacht, genauso wie bei dir.
Den Stab stehend gedruckt und er sieht sehr gut aus.
Druckst du mal das Objekt stehend? Natürlich mit Support wegen einer Wand oben. Oder mit Sandpapier die „Treppenstufen“ wegschleifen.
Dieser Bereich lässt sich mit zwei Methoden etwas “verbessern”:
Die erste ist das Muster der Oberfläche. Wähle “konzentrisch”. Der Bereich in der Mitte wird zumindest so gedruckt, dass die gedruckten Linien nebeneinander liegen, allerdings liegen die äußeren Linien “oben” und “unten” in 90°
Die Zweite Methode, die mit der ersten kombiniert werden kann, ist das ändern der Schichthöhe. Je größer die Schichthöhe, desto flacher wird der mittlere Bereich / größer der Bereich über den sich die oberste Schicht erstreckt und mit einem Muster gefüllt wird.
…
Experimentell kann die Schichthöhe weiter reduziert werden. Irgendwann wird ein Zylinder dann auch im Slicer wie gewünscht dargestellt. Aber diese Schichthöhe ist technisch mit dem Drucker nicht zu erreichen. Es bleibt nur, die minimale Schichthöhe zu verwenden, die der Drucker mit der Düsengröße erreichen kann. Mit einer kleineren Düse erreicht der Drucker eine geringere minimale Schichthöhe, als mit einer größeren Düse.
Normale Schichthöhe, normales Oberflächenmuster:
Stark reduzierte (theoretische) Schichthöhe 0,001mm, konzentrisches Oberflächenmuster:
Deshalb besser Zylinder stehend zu drucken, was bei rechtwinklig zueinander angeordneten Zylindern in einem einzigen Objekt nicht möglich ist. Hier muss man einen Kompromiss in der Konstruktion oder bei der Druckausrichtung und den Druckparametern suchen und Abstriche in der Qualität machen.
Ich hatte solche Probleme als ich Rohrschellen drucken wollte.
In deinen Bildern sehe ich mehrere Probleme die du nich angesprochen hast:
Du hast keine Optimalen Einstellungen fuer das Filament 
Du hast vergessen das es andere Richtungen gibt
Druck nen Wuerfel, 20X20mm oder so, in VASE mode.
Mess die Wandstaerke.
0.42mm sind Standard keine Ahnung was du eingestellt hast.
Wenn du z.B. 0.44 eingestellet hast und die Wand hat nur 0.41 dann musst du den Extrusionsfactor fuer das Filament aendern:
Bist du auf den Standardwert von 0.98 sieht das so aus:
0.98 / 0.41 (die gedruckte Wandstaerke) dies dann multipliziert mit was du bruachst.
2.39 multipliziert mit 0.44 gibt 1,05 fuer den neunen Faktor damit die Wandstaerke stimmt.
Nun mach die Kalibrierung und fuer den K-Faktor nimm die Nummer mit der Linie die am besten aussieht.
Kein Blob, nichts fehlt, glatte Oberflaeche und Seiten.
Du kannst auch den Maximalen Fluss mit einem Model herausfinden - ist aber nur noetig wenn du so schnell wie moeglich drucken willst.
Nachdem du dies abgeschlossen hast solle der Druck schon wesentlich besser aussehen.
Nun schau in die Einstellung zum Fuellen
Richte diese Problemstelle in X oder Y Richtung aus!
Infill Richtung dann entsprechend!
Damit stellst du sicher das, falls Infill noetig ist alles in die gleiche Richting geht.
Gleiches fuer das Oberflaecheninfill!
Wenn das Teil in X-Richtung ausgerichted ist nimm nur Infill und Obeflaecheninfill in der gleichen Richtung!
All dies ist natuerlich Humbug wenn dein Teil spaeter ein anderes Infillmuster benoetigt
I umgehe dies indem ich das Teil im CAD Programm in Drei Teile Schneide.
Im Slicer sind dann oben und unten mit gleichen Druckeinstellungen und die duenne Mittelschicht mit der Problemzone hat eigene Einstellungen.
Nur aufpassen das ‘unten’ keine Oberflachenfuellung bekommt, ‘oben’ keinen Boden und die Mitted weder das eine noch das andere.
Stehend wäre natürlich optimal - da braucht es aber ziemlich viel support (es werden schon viele Stückzahlen gedruckt. Wenn ich mit support drucke - bleibt dann die Oberfläche an den rundungen glatt? Oder gibt es an den „Berührungsstellen“ rauhe
/unschöne Stellen. Ich werde es mal versuchen…
Wäre es mein Projekt, würde ich drüber nachdenken, so einen Zylinder zu teilen (also stehend in der Mitte durchzuschneiden). Dann können beide Hälften wahrscheinlich gut stehend gedruckt werden. Die Frage ist aber, ob der Aufwand lohnt, also ob Du mehrere Stück produzieren willst. Wenn Die Wände dick genug sind, kann man Steckverbinder verwenden, um beide Hälften zusammen zu bringen. So gäbe es einen schönen Druck, der aber eine Naht in der Mitte hat, wenn beide Hälften zusammengefügt sind. Welche Lösung ausreichend oder besser ist, kommt immer auf den Zweck drauf an (welches Übel ist das Kleinere?).
Das ist das Merkmal von FDM: Layering. Dieses Merkmal ist bei zylindrischen Objekten, die auf der Seite gedruckt werden, noch deutlicher ausgeprägt, da der Abstand zwischen den einzelnen Schichten zum Boden hin größer wird.
Es gibt keine gute Lösung. Normalerweise verwende ich ein Feuerzeug, um die Oberfläche nach dem Drucken schnell auszubrennen oder zu schleifen.
